Такелаж портального станка 51 т в Ногинске

Компания «Дрогаль» выполнила такелаж портального станка 51 т в Ногинске Московской области. Оборудование имело крупные габариты — 10700 × 3600 × 3490 мм, поэтому проект требовал предварительной подготовки, подбора грузоподъемной техники, такелажной оснастки и поэтапной организации работ на площадке.

В рамках проекта специалисты выполнили разгрузку портального станка, установку на такелажные ролики, перемещение в цех к месту размещения, установку на анкерные колодцы и сборку частей станка. Для разгрузки применялся автокран грузоподъемностью 50 т с вылетом стрелы 32 м.

Главная особенность проекта — тяжелый крупногабаритный станок, точная установка на анкерные колодцы и сборка частей оборудования после перемещения.

Задача проекта

Заказчику требовалось разгрузить портальный станок массой 51 т, подать его в производственный цех и установить на подготовленные анкерные колодцы. Работы проводились в Ногинске Московской области.

Сложность проекта заключалась не только в массе оборудования. Портальный станок имел длину более 10 м и требовал аккуратного перемещения внутри цеха. После разгрузки нужно было установить груз на такелажные ролики, подать к месту размещения и выполнить точную установку на анкерные колодцы.

Характеристики проекта

Подготовка к такелажу портального станка

Перед началом работ специалисты оценили параметры груза, условия площадки, доступ автокрана, место разгрузки и маршрут дальнейшего перемещения в цех. Для станка массой 51 т особенно важно заранее определить порядок операций, так как ошибки на подготовительном этапе могут привести к задержкам и усложнить установку оборудования.

Также была подготовлена такелажная оснастка для строповки, вывешивания, установки на роликовые системы и дальнейшего перемещения. С учетом габаритов станка требовалось обеспечить устойчивость груза и контролировать его положение на каждом этапе.

Разгрузка станка автокраном

На первом этапе выполнили разгрузку портального станка с применением автокрана грузоподъемностью 50 т. При подъеме учитывались масса оборудования, вылет стрелы 32 м, точки строповки и положение груза при снятии с транспортного средства.

Разгрузка тяжелого станка требует согласованной работы машиниста крана и такелажной бригады. Важно исключить рывки, перекосы, раскачивание и неконтролируемое смещение груза. Поэтому подъем выполнялся поэтапно, с контролем положения оборудования при передаче на площадку.

Установка на такелажные ролики

После разгрузки портальный станок был установлен на такелажные ролики. Такая схема применяется, когда тяжелое оборудование нужно переместить по площадке или внутри цеха без повторного подъема краном.

При установке на ролики специалисты контролировали распределение нагрузки, положение опорных точек и устойчивость оборудования. Для такого станка этот этап критичен: роликовая система должна обеспечивать управляемое перемещение без перекоса и повреждения основания.

Перемещение станка в цех

Следующим этапом стало перемещение станка в цех к месту размещения. Маршрут перемещения требовал контроля состояния основания, свободного пространства, радиусов маневра и положения оборудования относительно рабочей зоны.

При перемещении крупногабаритного портального станка важно учитывать не только массу, но и длину оборудования. Габарит 10700 мм влияет на траекторию движения, возможность разворота и точность подачи к месту установки.

Установка на анкерные колодцы

После перемещения станок был установлен на анкерные колодцы. Этот этап требует высокой точности, потому что оборудование должно занять предусмотренное положение относительно основания и точек крепления.

При установке на анкерные колодцы специалисты контролировали положение станка, распределение нагрузки и совпадение с подготовленными опорными зонами. Такие работы нельзя выполнять как обычную разгрузку: требуется аккуратное позиционирование и поэтапная корректировка положения тяжелого оборудования.

Сборка частей станка

После установки на место была выполнена сборка частей портального станка. Для крупного станочного оборудования этот этап связан с точным совмещением узлов и подготовкой оборудования к дальнейшим работам на объекте.

Сборка выполнялась после того, как станок был перемещен и установлен на подготовленное основание. Такой порядок позволяет сначала обеспечить правильное положение тяжелой базовой части, а затем перейти к соединению элементов оборудования.

Особенности проекта

Главная особенность проекта — сочетание большой массы, крупного габарита и необходимости точной установки. Станок весил 51 т, имел длину более 10 м и должен был быть установлен на анкерные колодцы.

Кроме того, работы выполнялись в несколько этапов: разгрузка автокраном, установка на ролики, перемещение в цех, позиционирование на анкерных колодцах и сборка частей станка. Каждый этап требовал отдельного контроля, потому что ошибка при перемещении могла повлиять на дальнейшую установку оборудования.

Что было выполнено:

• осмотр груза и рабочей зоны;
• подбор такелажной оснастки;
• подготовка схемы разгрузки и перемещения;
• строповка портального станка;
• разгрузка оборудования автокраном 50 т;
• установка станка на такелажные ролики;
• перемещение станка в цех к месту размещения;
• установка портального станка на анкерные колодцы;
• сборка частей станка;
• контроль результата после завершения работ.

Результат работ

Портальный станок был разгружен, установлен на такелажные ролики, перемещен в цех и размещен на анкерных колодцах. После установки специалисты выполнили сборку частей станка.

Работы выполняла бригада из 5 человек с применением автокрана грузоподъемностью 50 т. Проект был завершен за 2 суток. Работы выполнены в полном объеме и с надлежащим качеством.

По теме проекта